如今，我国大多数生产企业都引进了许多国外大型精密加工设备。有日本、德国和等进口设备。在外力的帮助下，生产加工不锈钢零件也得到了很大的改善。精密不锈钢零件的切削速度，通常根据所用超精密机床的动态特性和切削系统的动态特性，即按振动最小化的速度来选择。由于此速度下的表面粗糙度最小，因此具有最高的加工质量。
精密不锈钢零件加工需要超润滑加工外观和高精度加工精度。它需要高标准的工具寿命。如果工具已磨损，则将取决于成品的质量是否降低。金刚石工具的标准寿命非常高，在高速切削过程中磨损非常慢。由于加工零件的超精密切削，切削速度不受刀具寿命的限制，这与一般切削规则不同。获得高质量的非标准机加工外观是加工不锈钢零件的首要条件。使用质量好，特别是动态特性，低振动的超精密机床可以使用高切削速度，从而可以提高不锈钢零件加工的效 率。
市场对于不锈钢产品的需求量越来越大，许多企业看准时机向不锈钢产业发展，也就造成企业竞争越来越激烈。想要在这角逐中有一席之地，企业就要提高不锈钢加工的质量，品质做好了，就相当于口碑做好了，这样才能有用户来选购。熟悉不锈钢加工的人们都知道，不锈钢加工时是有一些难题困扰的，比如：切削的时候容易产生硬化层，导致断刀，切屑不容易折断，导致的粘刀，加快刀具的磨损等。针对这些问题，安泽小编给大家提供一些解决办法，希望对大家有所帮助。
我们可以从三方面来着手提高加工质量：
一、切削液和冷去方式的选择
切削加工性较差是不锈钢的一大问题，对切削液的冷却、润滑、渗透及清洗性能有更高的要求，常用的切削液有以下几类：
1.乳化液：比较常见的冷却方式，冷却、清洗、润滑性能都是比较好的，在不锈钢粗车中经常使用。
2.硫化油：切削过程中可以在金属表面形成高熔点硫化物，而且在高温下不易破坏，润滑的作用很好，并有一定的冷却效果，经常用于钻孔、铰孔及攻丝。
3.机油、锭子油等矿物油：虽然润滑性能不错，但是冷却和渗透性较差，一般用于外圆精车。
在切削加工过程中要让切削液喷嘴对准切削区，也可以采用高压冷却，喷雾冷却等冷却方式。
二、刀具材质的选择
刀具是不锈钢加工的基础，磨刀不误砍柴工嘛。选择合适的刀具才能在加工中更顺利，少出问题。由于不锈钢切削时散热条件差、产生加工硬化层、易粘刀等特点，选择的刀具材质要有耐热性好、耐磨性高、与不锈钢亲和作用小的特点。用于不锈钢加工的刀具材质一般有两种：
1.高速钢：高速钢是加入W、Mo、Cr、V、Go等合金元素的高合金工具钢，具有较好的工艺性能，强度和韧性配合好，抗冲击振动的能力较强。在高速切削产生高热情况下（约500℃）仍能保持高的硬度（HRC在60以上），高速钢红硬性好，适合制作铣刀、车刀等铣削刀具，可以满足不锈钢切削时产生的硬化层及散热性差等切削环境。
2.硬质合金钢：硬质合金是以高硬度难熔金属的碳化物（WC、TiC）微米级粉末为主要成分，以钴或镍、钼为粘结剂，在真空炉或氢气还原炉中烧结而成的粉末冶金制品。硬质合金具有强度和韧性较好，耐热、耐磨、耐腐蚀、硬度高等一系列优良性能。在500℃的温度下也基本保持不变，在1000℃时仍有很高的硬度，适合不锈钢、耐热钢等难加工材料的切削加工。常见硬质合金主要分为三类：YG类（钨钴类硬质合金）、YT类（钨钛钴类）、YW类（钨钛钽（铌）类），这三种合金的成分不同，用途也有很大差别。其中YG类硬质合金由于具有较好的韧性，导热性也较好，可以选择较大的前角，适合不锈钢的切削。
三、切削不锈钢刀具几何参数的选择
1.前角γo：结合不锈钢强度高、韧性好、切削时切屑不易被切离等特点，在保证刀具有足够强度的前提下，应选用较大的前角，这样既可以减小加工对象的塑性变形，也能够降低切削温度和切削力，同时减少硬化层的产生。
2.后角αo：增加后角将减小加工表面与后刀面的摩擦，但切削刃的散热能力和强度也随之降低。后角的大小取决于切削厚度，切削厚度大时，宜选较小后角。
3.主偏角kr、副偏角k′r、：主偏角kr的减小可增加刀刃工作长度，有利于散热，但在切削时会增加径向力，容易产生振动，常取kr值为50°～90°，若机床刚性不足，可适当加大。副偏角常取k′r=9°～15°。
4.刃倾角λs：为了增加刀尖强度，刃倾角一般取λs=7°～—3°。
