一、什么是深孔
在机械制造工业中，孔深度超过孔径5倍的圆柱形孔通常被称为深孔。深孔与孔径的比值（L/D）一般可分为三种类型：一般深孔——中深孔和特殊深孔。 （ps：L/D的比率越大，处理越困难。）
1—— L/D> 5，这是一般的深孔，通常在钻床或车床上使用长麻花钻。
2—— L/D=20--30，是一个中等深度的孔，通常在车床上加工。
3—— L/D=30--100，这是一个特殊的深孔，必须在深孔钻孔机或使用深孔钻孔的特殊设备上加工。根据切屑去除方法，深孔钻孔分为外部切屑去除和内部切屑去除：外部切屑有枪钻——整体合金深孔钻头（可分为冷却孔和无冷却孔）;内部排屑分为BTA深孔钻削——射流吸钻和DF系统深孔钻。
二、处理中的常见问题和解决方案
■1——孔径缩小
原因：铰刀外径设计值太小;切割速度太低;进给速度太大;铰刀的主偏角太小;切削液选择不当;在锐化过程中，铰刀的磨损不会磨损，弹性恢复会减小孔径;当钢筋扩孔时，边缘过大或铰刀不锋利，弹性恢复容易，孔径减小，内孔不圆，孔径不合格。
解决方案：更换铰刀的外径;适当提高切割速度;适当降低进料速度;适当增加导程角;选择具有良好润滑性能的油性切削液;定期更换铰刀，修正铰刀切削部分的锐化在设计铰刀的尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值;对于实验切割，采取适当的余量并锐化铰刀。
■2——孔径增大
原因：铰刀外径尺寸设计值过大或铰链切削刃有毛刺;切割速度太快;进给速度不合适或加工余量过大;铰刀主角过大，铰刀弯曲;铰链切削刃切削刃粘附在切削刃上;当进行锐化时，切削刃的锐化是尖锐的;切削液不适合选择;安装铰刀时，锥柄表面的油不会擦干净或锥体有缺陷;锥柄的扁平尾部在装载机床主轴后，锥柄锥体发生干涉;主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏;铰刀浮动不稳;当轴与工件和手铰孔不同时，两只手的力不均匀，因此铰刀左右摇动。
解决方案：根据具体情况减小铰刀的外径;降低切削速度，调整进给量或减少加工余量;适当减少主偏航对准或废料弯曲的铰刀;用油石仔细修剪通过测试;控制摆动在允许的范围内;选择具有更好冷却性能的切削液;在安装铰刀之前，必须将铰刀锥柄和机床锥孔内的油溅擦干净，并在锥面上涂上油石;修复铰刀平尾调整或更换主轴轴承;重新调整浮动卡盘并调整同轴度;注意正确操作。
3——铰链的内孔不是圆形的
原因：铰刀过长，刚度不足，铰孔时发生振动;铰刀的主偏角太小;铰链切削刃窄;扩孔边际有偏差;内孔表面有一个缺口——的十字孔;孔表面有翘曲——气孔;主轴轴承松动，没有导向套，或铰刀和导套过大，工件因薄壁工件的紧密夹紧而变形。
解决方案：刚度不足的铰刀可以使用不等间距的铰刀。铰刀应刚性连接以增加导程角。合格的铰刀用于控制预处理的孔位公差。对于等间距铰刀，使用更长的——精密导套;使用合格的空白;当使用等间距铰刀修复更细的孔时，调整机床主轴间隙，导套应有更大的间隙或使用适当的夹紧方法来降低夹紧力。深孔加工。
4——扩孔位置精度超出公差范围
原因：导套磨损;导套的底端离工件太远;导套长度短——精度差，主轴轴承松动。深孔加工刀具
排除方法：定期更换导套;延长导套，提高导套与铰刀间隙的匹配精度;及时修复机床——以调整主轴轴承间隙。
5——内孔表面粗糙度值高
原因：切割速度太快;切削液选择不当;铰刀的主偏角过大，铰链切削刃不在同一圆周上;扩孔余量太大;扩孔余量不均匀或过小，部分表面不铰接;收割机切割部分的差异是——。边缘不锋利，表面粗糙;铰链切边太宽;切屑去除不顺畅;铰刀过度磨损;铰刀被撞击，边缘留下毛刺或碎片;边缘有积累的边缘;由于材料关系，它不适用于零度前角或负前角铰刀。解决方案：降低切割速度;根据深孔加工材料选择切削液;适当减少主要赤纬，正确磨锐切削刃;适当减少铰孔余量;提高铰孔前孔的位置精度和质量增加铰孔余量;使用合格的铰刀;修复轮辋的宽度;根据具体情况减少铰刀的齿数，增加排屑槽的空间或使用刀片角度的铰刀，使排屑平滑;定期更换铰刀，在磨刀过程中磨削磨削区域;在使用和运输锐化——时应保护铰刀，以避免碰撞;对于已经受伤的铰刀，将使用将被特殊油石伤害的铰刀。修理或更换铰刀;使用前角为5°-10°的铰刀修整油石。
6——孔的内表面具有明显的小平面
原因：铰孔余量太大;铰刀切削部分的后角太大;铰链切边太宽;工件表面有气孔——水泡和主轴太大。
解决方案：减少扩孔余量;减小切割部分的后角;修剪切削刃的宽度;选择合格的空白;调整机床主轴。
7——铰孔后孔的中心线不直
原因：铰孔前面的孔是歪斜的，特别是当孔径较小时，由于铰刀的刚度较差，原来的弯曲度无法校正;铰刀的主偏角太大;导向性差，铰刀扩孔中间容易偏离;切割部分太大;铰刀在间歇孔的中间位移;当手被铰孔时，力在一个方向上太大，迫使铰刀向一端偏转，破坏了铰孔度的垂直度。
解决方案：增加孔扩孔或镗孔加工修正孔;减小主偏航角;调整合适的铰刀;将铰刀与导向部分或加长的切削部分进行更换;注意正确操作。
8——铰刀使用寿命低
原因：铰刀材料不合适;锐化期间铰刀烧伤;切削液没有适当选择，切削液不能顺畅地流动，切削点和铰孔边缘的表面粗糙度值太高。深孔钻头。
解决方案：根据加工材料选择铰刀材料，使用硬质合金铰刀或涂层铰刀;严格控制锐化切割量，避免烫伤;经常根据加工材料选择切削液;经常去除切屑槽中的切屑使用足够压力的切削液来实现所需的磨削或磨削。
9——铰刀刀片
原因：铰孔余量太大;工件材料的硬度太高;切削刃过大，切削负荷不均匀;铰刀的主偏角太小，切削宽度增大;当深孔或盲孔铰接时，太多的切屑，未及时清除，并且在磨刀过程中牙齿已经变尖锐。
解决方案：修改预加工孔尺寸;降低材料硬度或使用负前角铰刀或硬质合金铰刀;控制摆动在可接受的范围内;增加导程角;注意及时清除芯片或使用刀片倾斜铰刀;注意锐化的质量。深孔钻头。
10——铰刀手柄坏了
原因：铰孔余量太大;当使用铰孔时，粗，细铰孔余量和切削量不合适;铰刀有一个很小的碎片空间，芯片堵塞。
解决方案：修改预加工孔尺寸;修改保证金分配，合理选择减少金额;减少铰刀齿的数量，增加切屑空间或磨削齿隙。深孔钻头。
