自50年代以来,相继出现的电火花、激光、超声、电解等特种方法使微小孔的加工能力有了很大提高,但所需的加工设备较昂贵。高精度微小孔加工仍是技术研究的热点。
主切削刃对微孔钻削的影响的主切削刃对机械加工的影响有很多方面,如对刀具本身耐用度的影响,对加工精度的影响,对加工表面质量的影响,对生产率的影响,以及对机床功率消耗的影响等。微小径钻头！
下面主要从两个方面分析微小径钻头切削刃对深小孔加工的影响
(1)主切削刃对微小径钻头折断的影响在钻削加工过程中,由于工件材料的切削变形以及钻头和切屑、工件间的摩擦,导致钻削力的产生。刀具的主切削刃在刀具切削过程中承担主要切削任务,承载了绝大部分的切削力。标准麻花钻有五条切削刃:两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃。
其中横刃和副切削刃上的径向力Fr′和副切削刃上轴向力Fa′可忽略不计。理想情况下两主切削刃上的径向力Fr可相互抵消。钻削过程中钻头受力分析在正常钻削过程中各项载荷都在钻头的承载能力之内,而当钻削扭矩突然波动、超过其承载能力时,钻头便会折断。
微孔钻削中,如果微钻头的两主切削刃不对称、不等长,一方面将造成两主切刃在钻削过程中受力不相等,从而造成微型钻头径向上的合力不相等(理想钻削状态只有扭矩,无径向力),由于微型钻头细小,刚性很差,横向稳定性不好,故钻头易弯曲折断。
另一方面,由于主切削刃不对称,使得钻削过程中螺旋槽容屑、排屑能力降低,加之液体具有表面张力,切削液很难进入微小孔内,极易造成切屑堵塞,使钻削扭矩突然增大而使钻头折断。因此,在将微细钻头用于钻削加工前,应先对切削刃刃磨角度进行精心检测,剔除偏差过大的钻头。米深孔钻头！
(2)主切削刃对微孔加工精度的影响不对称主切削刃将导致径向力的产生。
在钻头开始钻入工件时,由于径向力的存在,将导致钻头偏离预定的钻孔位置,这将严重影响孔的位置精度。当钻尖完全进入工件后,不能相互平衡的径向力将导致钻头在孔中摆动前进,致使加工出的孔径比钻头的实际加工孔径大,影响孔的尺寸精度。
其次,由于不对称螺旋面会导致钻头的轴线与其中心线不能完全重合,因此将导致已加工孔不圆,影响孔的圆柱度。
第三,由于两主切削刃不等长导致钻削径向力不平衡,而微孔钻刚性较差,易使钻头在钻削过程中轴向进给产生偏移,导致加工孔的轴线与孔端面不垂直,影响孔的垂直度。
综上所述,主切削刃不对称的微钻头在加工孔的过程中,一方面将造成微钻头在钻削过程中折断,从而造成工件的报废。另一方面将影响孔的位置精度、尺寸精度、圆柱度和垂直度。因此,在微钻头的制造过程中,就应尽量保证钻头两螺旋面对称。在微钻头的刃磨过程中,应进行精细刃磨,尽量采用精度较高的数控刃磨设备,并在刃磨后精确测量,确保用于加工的钻头两主切削刃对称、等长。米克朗进口刀具！
随着航空航天,以及微电子技术等高新技术的发展,对孔加工精度的要求愈来愈高。对较大的孔,可以通过铰、镗的方式提高其精度。但是在现代精密的加工制造业中,小孔径进行高精度加工的需求也越来越高。
微小径钻头切削刃对深小孔加工的影响
微小孔在航空、航天,以及微电子技术等现代工业领域中的应用日益广泛,迫切需要不断提高微小孔加工的技术能力。相信随着微孔加工机理研究的深入,将会出现更理想的微孔加工、刃磨设备,更先进的微细钻头以及更优化的钻削工艺。
自50年代以来,相继出现的电火花、激光、超声、电解等特种方法使微小孔的加工能力有了很大提高,但所需的加工设备较昂贵。高精度微小孔加工仍是技术研究的热点。
主切削刃对微孔钻削的影响的主切削刃对机械加工的影响有很多方面,如对刀具本身耐用度的影响,对加工精度的影响,对加工表面质量的影响,对生产率的影响,以及对机床功率消耗的影响等。微小径钻头！
下面主要从两个方面分析微小径钻头切削刃对深小孔加工的影响
(1)主切削刃对微小径钻头折断的影响在钻削加工过程中,由于工件材料的切削变形以及钻头和切屑、工件间的摩擦,导致钻削力的产生。刀具的主切削刃在刀具切削过程中承担主要切削任务,承载了绝大部分的切削力。标准麻花钻有五条切削刃:两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃。
其中横刃和副切削刃上的径向力Fr′和副切削刃上轴向力Fa′可忽略不计。理想情况下两主切削刃上的径向力Fr可相互抵消。钻削过程中钻头受力分析在正常钻削过程中各项载荷都在钻头的承载能力之内,而当钻削扭矩突然波动、超过其承载能力时,钻头便会折断。
微孔钻削中,如果微钻头的两主切削刃不对称、不等长,一方面将造成两主切刃在钻削过程中受力不相等,从而造成微型钻头径向上的合力不相等(理想钻削状态只有扭矩,无径向力),由于微型钻头细小,刚性很差,横向稳定性不好,故钻头易弯曲折断。
另一方面,由于主切削刃不对称,使得钻削过程中螺旋槽容屑、排屑能力降低,加之液体具有表面张力,切削液很难进入微小孔内,极易造成切屑堵塞,使钻削扭矩突然增大而使钻头折断。因此,在将微细钻头用于钻削加工前,应先对切削刃刃磨角度进行精心检测,剔除偏差过大的钻头。米深孔钻头！
(2)主切削刃对微孔加工精度的影响不对称主切削刃将导致径向力的产生。
在钻头开始钻入工件时,由于径向力的存在,将导致钻头偏离预定的钻孔位置,这将严重影响孔的位置精度。当钻尖完全进入工件后,不能相互平衡的径向力将导致钻头在孔中摆动前进,致使加工出的孔径比钻头的实际加工孔径大,影响孔的尺寸精度。
其次,由于不对称螺旋面会导致钻头的轴线与其中心线不能完全重合,因此将导致已加工孔不圆,影响孔的圆柱度。
第三,由于两主切削刃不等长导致钻削径向力不平衡,而微孔钻刚性较差,易使钻头在钻削过程中轴向进给产生偏移,导致加工孔的轴线与孔端面不垂直,影响孔的垂直度。
综上所述,主切削刃不对称的微钻头在加工孔的过程中,一方面将造成微钻头在钻削过程中折断,从而造成工件的报废。另一方面将影响孔的位置精度、尺寸精度、圆柱度和垂直度。因此,在微钻头的制造过程中,就应尽量保证钻头两螺旋面对称。在微钻头的刃磨过程中,应进行精细刃磨,尽量采用精度较高的数控刃磨设备,并在刃磨后精确测量,确保用于加工的钻头两主切削刃对称、等长。米克朗进口刀具！
随着航空航天,以及微电子技术等高新技术的发展,对孔加工精度的要求愈来愈高。对较大的孔,可以通过铰、镗的方式提高其精度。但是在现代精密的加工制造业中,小孔径进行高精度加工的需求也越来越高。
微小径钻头切削刃对深小孔加工的影响
微小孔在航空、航天,以及微电子技术等现代工业领域中的应用日益广泛,迫切需要不断提高微小孔加工的技术能力。相信随着微孔加工机理研究的深入,将会出现更理想的微孔加工、刃磨设备,更先进的微细钻头以及更优化的钻削工艺。
