近年来，汽车行业发展态势迅猛，成为行业主要业绩增长方向。由于环保、资源问题的加剧，全世界范围内推广新能源汽车，作为刀具行业的重要应用领域，这一变化引起了诸多业人士的担忧。虽然新能源汽车的发
趋势会影响刀具在发动机上的需求，但对国产刀具行业的影响并没有那么大，国产刀具在轿车发动机上的应用比例并不是很高，新能源汽车短期内也不可能完全取代传统汽车，因此，除了发动机刀具外，国产刀具在汽车零部件如电源部件、传动件、轮毂等都大有所为，实现国产化。
刀具是汽车制造工艺创新的前提
汽车刀具国产化是建立我国汽车工业自主技术开发体系的重要组成部分，切削工艺及刀具是推动汽车制造工艺技术进步的重要因素，没有先进的刀具就没有汽车生产的新工艺、新装备，也谈不上具备汽车工业自主技术开发体系。
汽车制造工艺技术的创新与刀具制造技术的创新往往是同步进行的。凡是高速、高效的加工新工艺，均依靠采用某种新型的高精度的专用刀具来完成
例如: 为了解决高速加工中机床与刀具间的连接问题，从1987年开始，由德国阿亨工业大学机床实验室以及一些工具制造厂、机床制造厂、用户企业等30 多个单位成立了专题工作组，在M.Weck教授领导下开始了新型工具系统的研究、开发工作并于1990 年7 月向德国工业标准组织提交了，( 自动换刀空心柄》( 即
HSK刀具系统) 标准建议。随即玛帕、钴岭等刀具公司开发了带HSK刀柄的高速切削刀具在德国奔驰汽车和大众汽车公司得到了推广应用。
一汽大众传动器同步齿圈座的加工工艺突破了传统机加工概念，一台arthurklink 筒式拉削专机的生产率可替代由13~16台高速滚齿机，插铣)床组成的生产线，而使用的刀具则是结构极为复杂，精度要求极高
的碟片式筒式拉刀。
近年来，我国在汽车刀具国产化方面做了诸多投入和工作，上世纪90 年代中期以来，在机械工业部的统一部署下，成都工具研究所以国家精密工具工程技术研究这一行业平台为载体，积极组织行业骨干企业，开展了一汽大众“捷达”生产线刀具国产化、上海大众“桑塔纳”轿车刀具国产化，神龙“富康”轿车刀具国产自主技术开发体系。
汽车制造工艺技术的创新与刀具制造技术的创新往往是同步进行的。凡是高速、高效的加工新工艺，均依靠采用某种新型的高精度的专用刀具来完成
例如: 为了解决高速加工中机床与刀具间的连接问题，从1987年开始，由德国阿亨工业大学机床实验室以及一些工具制造厂、机床制造厂、用户企业等30 多个单位成立了专题工作组，在M.Weck教授领导下开始了新型工具系统的研究、开发工作并于1990 年7 月向德国工业标准组织提交了，( 自动换刀空心柄》( 即 HSK刀具系统) 标准建议。随即进口刀具公司开发了带HSK刀柄的高速切削刀具在德国奔驰汽车和大众汽车公司得到了推广应用。
一汽大众传动器同步齿圈座的加工工艺突破了传统机加工概念，一台arthurklink 筒式拉削专机的生产率可替代由13~16台高速滚齿机，插铣)床组成的生产线，而使用的刀具则是结构极为复杂，精度要求极高
的碟片式筒式拉刀。
近年来，我国在汽车刀具国产化方面做了诸多投入和工作，上世纪90 年代中期以来，在机械工业部的统一部署下，成都工具研究所以国家精密工具工程技术研究这一行业平台为载体，积极组织行业骨干企业，开展了一汽大众“捷达”生产线刀具国产化、上海大众“桑塔纳”轿车刀具国产化，神龙“富康”轿车刀具国产 化等一系列轿车刀具国产化工作。在汽车发动机缸体、缸盖及其零部件，曲轴、轮毂等实现了刀具国产化，且国产化比例在提升。国产刀具品牌如工具所、郑钻、株钻、上工、哈量、成量、汉江工具等为汽车刀具的发展做出了突出贡献。高端刀具做专做强要解决汽车生产中高技术水平生产线的刀具产业化问题，形成汽车刀具自主开发、制造技术体系，仅靠一两家工具厂现有的技术力 量和工艺装备是无法从根本上解决问题的，必须培养出一批“专而强”的国产刀具企业。
我国刀具企业与国外先进刀具企业相比，在产品开发、工艺开发、装备开发和营销服务水平等方面，都存在很大差距，并且缩短这一差距。刀具行业毕竟是传统行业，技术和制造经验需要长期的积累。短期内，即使进行大规模投资，也很难造就可以与国外先进刀具企业相抗衡的品牌。
因此，国内刀具制造企业应把汽车刀具国产化作为企业转型升级的切入点，把发展目标设定的现实一点，准确定位，选择合理的发展模式，放弃“大而全，小而全”的发展模式，走“专而强 的发展道路。只有做专，
才能做强，这也是传统刀具企业向现代刀具企业转型的一个重要标志。
协同多方，密切合作加强刀具厂与汽车制造厂之间的配合，并积极寻求更紧密的合作形式。汽车刀具国产化工作一方面需要工具厂的主动性和做好服务工作，另一方面，必须有汽车制造厂的积极配合。汽车制造厂必须认识到，汽车刀具国产化工作不仅是降低刀具费用的问题，更是建立汽车工业自主技术开发体系问题，在为刀具制造企业做好提供必要条件、图纸或者样品、现场试验、反馈试验结果等工作的同时，应积极寻求更紧密的合作形式。
政府应该给予政策扶持，着力培养具有自主知识产权的汽车刀具技术开发体系，有效提升我国核心竞争力。规范市场环境，鼓励和引导刀具企业从低档产品盲目发展和削价竞销的漩涡中，解脱出来，杜绝劣质低价产品恶性竞争，走上一条健康发展的道路。改变过去“重主机，轻配套”的投资导向，更加合理地配置资源，现代刀具制造业的发展呈现出“高起点、大投入、规模化、国际化”的特点，国际上大型刀具企业的规模，远远高于主机企业，因此，在投资导向上应当在重视主机的同时，同样重视配套行业的发展。
发展现代汽车刀具制造业，引进国外高昂的先进装备只是问题的一个方面，实际上，新材料、新涂层和制造软技术都面临跨国集团的技术封锁，必须自行开发，因此，在消化吸收国外先进技术基础上培养人才，自主创新、树立品牌。取得用户认可，需要一个过程，按照目前大多数企业用贷款搞技改的投资方式，五年内要求还本付息，实际上很难做到，这种投资机制下，刀具企业只能把主要投入放在市场成熟、风险较小的传统标准的刀具方面，使得汽车刀具的发展受到了投资体制的制约，因此，希望政府能在政策上鼓励战略性风险投资进入汽车刀具制造行业，这样，更有利促进汽车刀具的发展。相对来说，进口刀具使用寿命长；加工效率高；质量稳定性好；加工精度高。目前来说在精加工这块主要还是依靠于进口刀具！
文-章-来-源-于-网-络
近年来，汽车行业发展态势迅猛，成为行业主要业绩增长方向。由于环保、资源问题的加剧，全世界范围内推广新能源汽车，作为刀具行业的重要应用领域，这一变化引起了诸多业人士的担忧。虽然新能源汽车的发
趋势会影响刀具在发动机上的需求，但对国产刀具行业的影响并没有那么大，国产刀具在轿车发动机上的应用比例并不是很高，新能源汽车短期内也不可能完全取代传统汽车，因此，除了发动机刀具外，国产刀具在汽车零部件如电源部件、传动件、轮毂等都大有所为，实现国产化。
刀具是汽车制造工艺创新的前提
汽车刀具国产化是建立我国汽车工业自主技术开发体系的重要组成部分，切削工艺及刀具是推动汽车制造工艺技术进步的重要因素，没有先进的刀具就没有汽车生产的新工艺、新装备，也谈不上具备汽车工业自主技术开发体系。
汽车制造工艺技术的创新与刀具制造技术的创新往往是同步进行的。凡是高速、高效的加工新工艺，均依靠采用某种新型的高精度的专用刀具来完成
例如: 为了解决高速加工中机床与刀具间的连接问题，从1987年开始，由德国阿亨工业大学机床实验室以及一些工具制造厂、机床制造厂、用户企业等30 多个单位成立了专题工作组，在M.Weck教授领导下开始了新型工具系统的研究、开发工作并于1990 年7 月向德国工业标准组织提交了，( 自动换刀空心柄》( 即
HSK刀具系统) 标准建议。随即玛帕、钴岭等刀具公司开发了带HSK刀柄的高速切削刀具在德国奔驰汽车和大众汽车公司得到了推广应用。
一汽大众传动器同步齿圈座的加工工艺突破了传统机加工概念，一台arthurklink 筒式拉削专机的生产率可替代由13~16台高速滚齿机，插铣)床组成的生产线，而使用的刀具则是结构极为复杂，精度要求极高
的碟片式筒式拉刀。
近年来，我国在汽车刀具国产化方面做了诸多投入和工作，上世纪90 年代中期以来，在机械工业部的统一部署下，成都工具研究所以国家精密工具工程技术研究这一行业平台为载体，积极组织行业骨干企业，开展了一汽大众“捷达”生产线刀具国产化、上海大众“桑塔纳”轿车刀具国产化，神龙“富康”轿车刀具国产自主技术开发体系。
汽车制造工艺技术的创新与刀具制造技术的创新往往是同步进行的。凡是高速、高效的加工新工艺，均依靠采用某种新型的高精度的专用刀具来完成
例如: 为了解决高速加工中机床与刀具间的连接问题，从1987年开始，由德国阿亨工业大学机床实验室以及一些工具制造厂、机床制造厂、用户企业等30 多个单位成立了专题工作组，在M.Weck教授领导下开始了新型工具系统的研究、开发工作并于1990 年7 月向德国工业标准组织提交了，( 自动换刀空心柄》( 即 HSK刀具系统) 标准建议。随即进口刀具公司开发了带HSK刀柄的高速切削刀具在德国奔驰汽车和大众汽车公司得到了推广应用。
一汽大众传动器同步齿圈座的加工工艺突破了传统机加工概念，一台arthurklink 筒式拉削专机的生产率可替代由13~16台高速滚齿机，插铣)床组成的生产线，而使用的刀具则是结构极为复杂，精度要求极高
的碟片式筒式拉刀。
近年来，我国在汽车刀具国产化方面做了诸多投入和工作，上世纪90 年代中期以来，在机械工业部的统一部署下，成都工具研究所以国家精密工具工程技术研究这一行业平台为载体，积极组织行业骨干企业，开展了一汽大众“捷达”生产线刀具国产化、上海大众“桑塔纳”轿车刀具国产化，神龙“富康”轿车刀具国产 化等一系列轿车刀具国产化工作。在汽车发动机缸体、缸盖及其零部件，曲轴、轮毂等实现了刀具国产化，且国产化比例在提升。国产刀具品牌如工具所、郑钻、株钻、上工、哈量、成量、汉江工具等为汽车刀具的发展做出了突出贡献。高端刀具做专做强要解决汽车生产中高技术水平生产线的刀具产业化问题，形成汽车刀具自主开发、制造技术体系，仅靠一两家工具厂现有的技术力 量和工艺装备是无法从根本上解决问题的，必须培养出一批“专而强”的国产刀具企业。
我国刀具企业与国外先进刀具企业相比，在产品开发、工艺开发、装备开发和营销服务水平等方面，都存在很大差距，并且缩短这一差距。刀具行业毕竟是传统行业，技术和制造经验需要长期的积累。短期内，即使进行大规模投资，也很难造就可以与国外先进刀具企业相抗衡的品牌。
因此，国内刀具制造企业应把汽车刀具国产化作为企业转型升级的切入点，把发展目标设定的现实一点，准确定位，选择合理的发展模式，放弃“大而全，小而全”的发展模式，走“专而强 的发展道路。只有做专，
才能做强，这也是传统刀具企业向现代刀具企业转型的一个重要标志。
协同多方，密切合作加强刀具厂与汽车制造厂之间的配合，并积极寻求更紧密的合作形式。汽车刀具国产化工作一方面需要工具厂的主动性和做好服务工作，另一方面，必须有汽车制造厂的积极配合。汽车制造厂必须认识到，汽车刀具国产化工作不仅是降低刀具费用的问题，更是建立汽车工业自主技术开发体系问题，在为刀具制造企业做好提供必要条件、图纸或者样品、现场试验、反馈试验结果等工作的同时，应积极寻求更紧密的合作形式。
政府应该给予政策扶持，着力培养具有自主知识产权的汽车刀具技术开发体系，有效提升我国核心竞争力。规范市场环境，鼓励和引导刀具企业从低档产品盲目发展和削价竞销的漩涡中，解脱出来，杜绝劣质低价产品恶性竞争，走上一条健康发展的道路。改变过去“重主机，轻配套”的投资导向，更加合理地配置资源，现代刀具制造业的发展呈现出“高起点、大投入、规模化、国际化”的特点，国际上大型刀具企业的规模，远远高于主机企业，因此，在投资导向上应当在重视主机的同时，同样重视配套行业的发展。
发展现代汽车刀具制造业，引进国外高昂的先进装备只是问题的一个方面，实际上，新材料、新涂层和制造软技术都面临跨国集团的技术封锁，必须自行开发，因此，在消化吸收国外先进技术基础上培养人才，自主创新、树立品牌。取得用户认可，需要一个过程，按照目前大多数企业用贷款搞技改的投资方式，五年内要求还本付息，实际上很难做到，这种投资机制下，刀具企业只能把主要投入放在市场成熟、风险较小的传统标准的刀具方面，使得汽车刀具的发展受到了投资体制的制约，因此，希望政府能在政策上鼓励战略性风险投资进入汽车刀具制造行业，这样，更有利促进汽车刀具的发展。相对来说，进口刀具使用寿命长；加工效率高；质量稳定性好；加工精度高。目前来说在精加工这块主要还是依靠于进口刀具！
文-章-来-源-于-网-络
