刀具是汽车制造工艺创新的前提
汽车刀具国产化是建立我国汽车工业自主技术开发体系的重要组成部分,切削加工工艺及刀具是推动汽车制造工艺技术进步的重要因素,没有先进的刀具就没有汽车生产的新工艺、新装备,也谈不上具备汽车工业自主技术开发体系。
汽车制造工艺技术的创新与刀具制造技术的创新往往是同步进行的。凡是高速、高效的加工新工艺,均依靠采用某种新型的高精度的专用刀具来完成
HSK刀具系统) 标准建议。随即玛帕、钴岭等刀具公司开发了带HSK刀柄的高速切削刀具在德国奔驰汽车和大众汽车公司得到了推广应用。
的碟片式筒式拉刀。
近年来,我国在汽车刀具国产化方面做了诸多投入和工作,上世纪90 年代中期以来,在机械工业部的统一部署下,成都工具研究所以国家精密工具工程技术研究这一行业平台为载体,积极组织行业骨干企业,开展了一汽大众“捷达”生产线刀具国产化、上海大众“桑塔纳”轿车刀具国产化,神龙“富康”轿车刀具国产自主技术开发体系。
汽车制造工艺技术的创新与刀具制造技术的创新往往是同步进行的。凡是高速、高效的加工新工艺,均依靠采用某种新型的高精度的专用刀具来完成
例如: 为了解决高速加工中机床与刀具间的连接问题,从1987年开始,由德国阿亨工业大学机床实验室以及一些工具制造厂、机床制造厂、用户企业等30 多个单位成立了专题工作组,在M.Weck教授领导下开始了新型工具系统的研究、开发工作并于1990 年7 月向德国工业标准组织提交了,( 自动换刀空心柄》( 即 HSK刀具系统) 标准建议。随即进口刀具公司开发了带HSK刀柄的高速切削刀具在德国奔驰汽车和大众汽车公司得到了推广应用。
的碟片式筒式拉刀。
高端刀具做专做强要解决汽车生产中高技术水平生产线的刀具产业化问题,形成汽车刀具自主开发、制造技术体系,仅靠一两家工具厂现有的技术力 量和工艺装备是无法从根本上解决问题的,必须培养出一批“专而强”的国产刀具企业。
我国刀具企业与国外先进刀具企业相比,在产品开发、工艺开发、装备开发和营销服务水平等方面,都存在很大差距,并且缩短这一差距。刀具行业毕竟是传统行业,技术和制造经验需要长期的积累。短期内,即使进行大规模投资,也很难造就可以与国外先进刀具企业相抗衡的品牌。
才能做强,这也是传统刀具企业向现代刀具企业转型的一个重要标志。
协同多方,密切合作加强刀具厂与汽车制造厂之间的配合,并积极寻求更紧密的合作形式。汽车刀具国产化工作一方面需要工具厂的主动性和做好服务工作,另一方面,必须有汽车制造厂的积极配合。汽车制造厂必须认识到,汽车刀具国产化工作不仅是降低刀具费用的问题,更是建立汽车工业自主技术开发体系问题,在为刀具制造企业做好提供必要条件、图纸或者样品、现场试验、反馈试验结果等工作的同时,应积极寻求更紧密的合作形式。
政府应该给予政策扶持,着力培养具有自主知识产权的汽车刀具技术开发体系,有效提升我国核心竞争力。规范市场环境,鼓励和引导刀具企业从低档产品盲目发展和削价竞销的漩涡中,解脱出来,杜绝劣质低价产品恶性竞争,走上一条健康发展的道路。改变过去“重主机,轻配套”的投资导向,更加合理地配置资源,现代刀具制造业的发展呈现出“高起点、大投入、规模化、国际化”的特点,国际上大型刀具企业的规模,远远高于主机企业,因此,在投资导向上应当在重视主机的同时,同样重视配套行业的发展。
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